当切削加工时，最希望达到的是加工时间短，刀具耐用度高，加工精度高。为此应很好地考虑工件材料地硬度，形状和状态及机床的性能。 由此选定刀具，选择高效率的切削条件。

■切削速度

切削速度对刀具耐用度有很大的影响。提高切削速度时，切削温度就上升，而使刀具耐用度大大缩短。由于工件材料的种类和硬度的不同。相应的切削速度也应不同,为此应选用与之相应的刀具材料。

●切削速度的影响

1. 切削速度提高20%,刀具耐用度降低1/2;切削速度提高50%,刀具耐用度将降至原来的1/5。
2. 低速(20～40m/min)切削易产生振动，刀具耐用度亦低。

车削时，工件回转一转车刀向前的移动量即为进给量。铣削时，铣刀回转一转机床工作台向前的移动量为进给量。该量若除以刀刃数，所得数值即为每刃进给量。加工表面粗糙度与进给量有很大关系。通常有表面粗糙度要求决定进给量。

●进给量的影响

1. 进给量小，后刀面磨损大，刀具耐用度将降低。
2. 进给量大，切削温度升高，后刀面磨损也增大，但较之切削速度对刀具耐用度的影响要小。
3. 进给量大，加工效率高。

■切深

切深是由工件的余量，形状，机床的功率和刚性及刀具的刚性而确定的。

●切深的影响

1. 切深变化对刀具耐用度影响很大。
2. 切深小或微切深时，会造成刮擦。只切削到工件表面的硬化层，是刀具耐用度降低的原因之一。
3. 切削铸铁表面和氧化皮表面层时，应在机床功率极限范围内，尽量加大切深。否则刀刃尖端会因工件表层的硬皮、杂质而发生缺损、破损，使刀刃发生异常损伤。