切刃の確認

• 切刃の摩耗や損傷状態を確認してください。
• 切刃に大きな欠損などがある場合は、予めその部分まで研削除去してください。

【段取り】

• ドリルの取付けはコレットチャックを使用してください。この時のドリルの位相は図1のように、ドリル先端から見て、中心切れ刃コーナと最外周の肩部がほぼ平行になるように合わせます。
  
• ドリル（ワークヘッド）の旋回角は、図2のように20°°とし、ドリル先端角が140°となるようにします。
  
• 図3のように、ドリル（ワークヘッド）の傾き角を9°〜11°に設定します。この角度が切刃正面2番逃げ角度となります。
  

【研削】

• 片方の切刃の2番逃げ研削が終わりましたらドリルを180°インデックスし、もう一方の切刃を同じ位置まで研削します。
  
  ※切込み量は、0.02〜0.03mm/1パスです。
  ※最後に切込み量を少なくして0.01mm程度切込み、その位置で両刃とも仕上げます。
  ※仕上げの場合の揺動は、できる限りゆっくり行い、スパークアウトも兼ねて2〜3回行います。
  ※研削は、切刃の摩耗や欠損部が完全になくなるまで行ってください。（マージン部の損傷も注意して下さい。）
  ※リップハイト（正面振れ）は0.02mm以下になるように研削してください。
  

【段取り】

※ドリル（ワークヘッド）の旋回角は図2と同様、20°の設定のままで行います。


• 3番逃げ研削は、図4のようにドリル（ワークヘッド）の傾き角を23°〜27°に設定します。
  
  
  ※ドリル（ワークヘッド）がこの角度まで傾けられない場合は、図5のように砥石側を15°傾けてください。
  

【研削】

• 3番逃げ研削を行いますと、2番逃げ面との稜線が現れます。
• この稜線は、図6のように中心切れ刃コーナーと最外周の肩部がほぼ並行になるのが望ましく、研削しながらドリルの位相を合わせます。
  
• 研削は両方の稜線が一直線上になるまで行います。これによって先端の中心ポイントが形成されますので稜線の離れ、および行き過ぎには注意してください。

3番逃げ面の研削が終了しましたら、次にシンニングの研削を行います。
シンニングはＸ形シンニングです。

【段取り】

• シンニング研削は、まずドリル軸が水平になるようにワークヘッドを水平にし、旋回角は0°とし、テーブルの揺動方向を平行にします。
• ドリルの位相は図7のように先端側から見て両切れ刃の肩部を結ぶ線が水平になるように、 ハイトゲージなどを使用して合わせます。
  
• 次に図8のように、工具先端側から見て反時計回りに65°回転させます。
• 砥石の上下方向の位置は、シンニング部のドリル軸からの開き角が35°になるように、図9のように合わせます。
  
• 砥石の高さ方向の位置は図10のように砥石最外周下端からＬ上方にドリルを設置します。（計算式参照下さい）
  
  

【研削】

• 図9の矢印方向にテーブルをスライドさせて砥石にドリルを押しつける要領で行います。切込みはストッパー等で切込み端を調整しながらゆっくり行います。
• シンニングの詳細寸法（X部、Y部）が図10のように砥石位置を合わせて加工してください。（点線が最終形状となります。）
  
  （参考）研削中の形状の確認は、鏡を用い両切刃を交互に研削していくとより簡単に行えます。

シンニングが終わりましたら最後にホーニングです。

• まず図11に示すようにシンニング刃と主切刃部の交差部のエッジをダイヤモンドヤスリを用いて、Ｒ状に丸めます。
  
• Ｒの大きさは、 0.1〜0.15XøDを目安とします。
• ホーニングは、図12のように両切刃全周にわたり均一に行います。まず、粒度#400のダイヤモンドヤスリでホーニングし、最後に#1500のハンドラッパで仕上げます。
  
• ホーニングの角度は、図13に示すように25°です。
  
• ホーニング幅は工具径によって変えます。（表1参照）
  

  工具径（øＤ）	ホーニング幅
  5以下	0.025〜0.05
  5ｦｺｴ〜10以下	0.05〜0.10
  10ｦｺｴ〜20以下	0.10〜0.15

  
  
  以上で、再研削は完了です。
  下記の点を確認後、ご使用下さい。
  ・リップハイト差が0.02mm以下
  ・切刃損傷の研削残り無きこと
  ・適正なホーニングが施されていること
  ・研削バリ無きこと
  

R-129936

R-146074

丸ヤスリ：P-56006C
粒度：#600
半丸ヤスリ：P-68852
粒度：#400

ハンドホーン：000064
粒度：#1500