切刃の確認

• 切刃の摩耗や損傷状態を確認して下さい。
• 切刃に大きな欠損等がある場合は、予めその部分までGC砥石などにより、研削除去して下さい。

正面二番逃げ面の研削

• ドリルの取付けはコレットチャックを使用して下さい。この時のドリル位相は、図1のようにドリル先端から見て主切刃がほぼ水平になるように合わせます。

• ドリル（ワークヘッド）の旋回角は、図2のように20°とし、ドリル先端角が140°となるようにします。

• この時（図3）ドリル（ワークヘッド）の傾き角を10°〜12°に設定します。
  この角度が切刃正面二番逃げ角度となります。
  

• 片方の切刃の二番逃げ研削が終わりましたらドリルを180°インデックスし、もう一方の切刃を同じ位置まで研削します。（切込み量は、1パス当り0.02〜0.03mmです）
  最後に0.01mm程度切込み、その位置で両刃とも仕上ます。仕上の場合の揺動は出来るだけゆっくり行い、スパークアウトも兼ねて2〜3回行います。
• 研削は、切刃の摩耗や欠損部分が完全に無くなるまで行って下さい。
  特に、マージン部の摩耗が忘れがちになりますのでご注意下さい。

• 二番逃げ研削が終わりましたら、次に三番逃げ研削を行います。

• 三番逃げ研削は、ドリル（ワークヘッド）の傾き角を20°〜22°に設定します。（図4）
  尚、ドリル（ワークヘッド）がこの角度まで傾けられない場合は、図5の様に砥石を10°傾けて下さい。

• ドリル（ワークヘッド）側の旋回角は、図4,図5の場合とも、先端角が140°になるよう図2と同一の20°の設定で行います。
• 三番逃げ研削を行いますと、二番逃げ面との稜線が現れます。
• この稜線は、直線の主切刃とほぼ平行になるのが望ましく研削しながらドリルの位相を合わせます。（図6）

• 研削は、両方の稜線が一直線上になるまで行います。（図6）
  これによって先端の中心ポイントが形成されますので、稜線の行きすぎには特に注意して下さい。
• 研削方法は、二番逃げ研削と同様ですが、稜線が互いに接近したところで、各々の三番逃げ面を交互に研削すると、一直線上に合わせやすいです。

• 三番逃げ研削が終了しましたら、次ぎにシンニング研削を行います。
• シンニングはX形シンニングです。

• まず、ドリル軸が水平になるようにワークヘッドを水平にし、旋回角は0°にし、テーブル揺動方向と平行にします。
• ドリルの位相は、先端側からみて両切刃の肩部を結ぶ線が水平になるように（図7）または、主切刃が水平になるように（図8）ハイトゲージ等を用いて合わせます。

• 次に、三番逃げ研削によって出来たチゼルエッヂがほぼ垂直になる（図9）ように、工具先端側から見て、図7からは反時計回り（矢印方向）に60°、図8からは同じく45°回転させます。

• 砥石の上下方向の位置は、シンニング部のドリル軸からの開き角が35°となるよう図10、図11に示すように合わせます。
• 研削は、図10の矢印方向にテーブルをスライドさせ砥石にドリルを押し付ける要領で行います。切込は、ストッパー等で切り込み端を調整しながら、ゆっくり行います。

• シンニング部の切刃の芯高は、ドリル軸芯から0.05〜0.10mmとなるよう砥石位置を合せ、最終形状は図12点線形状のようになります。
• 研削中の形状の確認は、鏡を用い両切刃を交互に研削して行くとより簡単に行えます。

• シンニングが終わりましたら最後にホーニングです。
• まず、図13に示すように、シンニング刃と主切刃部の交差部のエッヂをダイヤモンドヤスリを用いてＲ状に丸めます。
• Ｒの大きさは、0.1×D（ドリル径）を目安とします。
  
  
  
  
• ホーニングは、図14のように両切刃全周にわたり均一に行います。
• ホーニング角度は、図15に示すように30°です。ホーニング幅は、工具径によって変えます。
  
  
  
  
  

  工具径 ホーニング幅 W φ5以下 0.05×30ﾟ φ5を越えφ10以下 0.05〜0.1×30ﾟ φ10を越えφ20以下 0.1〜0.15×30ﾟ

  ※硬鋼（300HB以上）の場合は、下限を狙 って下さい。

  
  
• 以上で、再研摩は完了です。
  下記の点を確認してから御使用下さい。
  ・リップハイト差が0.02mm以内であるか。
  ・切刃損傷の研削残りはないか。
  ・適正なホーニング加工がなされているか。
  ・研削バリなどは、除去されているか。

ダイヤモンド砥石

ダイヤモンドヤスリ

粒度：#400